“合力改变物料搬运方式——合力•中叉网 2025中国叉车和移动机器人高水平发展万里行”走访期间，中叉网团队再次来到安徽合力股份有限公司旗下核心零部件制造基地——合肥铸锻厂，专访公司党委书记、厂长吴来发，就智能铸造、绿色制造、全球拓展与人才建设等话题展开深度对线余年历史的老厂，如何在新时代构建铸就强基，锻造未来之路。

  合肥铸锻厂是安徽合力叉车整机产业链的重要一环，承担着叉车平衡单元、驱动系统、转向系统等关键铸件的核心供给任务。吴来发介绍道：“我们不仅服务集团本部，25%以上的营收来自外部市场，出口客户覆盖欧美、日韩、澳洲等多个国家与地区。”

  其代表性产品——叉车转向桥体，曾获“改革开放40周年机械工业杰出产品”荣誉。而在外部市场，包括JCB、康明斯、约翰迪尔、NACCO等全球工程机械和工业车辆领域的头部企业，均为其长期合作伙伴。合肥铸锻厂以高品质和稳定交付赢得了国际市场的信任，明显地增强了合力在全球产业链中的供应韧性。

  合肥铸锻厂近年来快速推进智能制造升级，构建高效、柔性、数字化的生产体系。目前，90%以上的主要生产工序已实现自动化。“我们建成了五大类‘以机代人的清理单元，打磨效率提高了四到五倍，成本也下降了40%以上。”吴来发说。

  其中，全球领先的高端智能V法自动化生产线实现了从熔炼到涂装的全流程“铸件不落地”作业，具备高效率、高一致性和余热回收优势。“这条产线是全球该工艺的‘天花板，也是铸锻智能化转型的重要节点。”

  在采访当天，中叉网记者在铸锻厂技术人员的带领下，走进正在生产的垂直线事业部，现场观摩了一次现代化铸件“一个流成型的完整流程。只见高温铁液在无尘冶炼炉中自动“倾泻”而下，流入转运浇包，经过精准控温后缓缓注入铸型——整一个完整的过程没有一滴飞溅，烟尘得到完全收集。“这就是我们正在实施的近净成型+自动浇注工艺。”现场人员介绍道，后续铸件通过AGV小车转运至立体高架库，再经机器人打磨、清理后输送至检测线。该场景展现了合肥铸锻“从铁水到成品”全流程人机一体化智能系统，也让现场采访组对“铸造强基”的内涵有了直观感受。

  此外，该厂构建了包含65个实时采集点的MES系统与大数据质量分析平台，已在部分关键工艺段实现智能预测与质量预警。在液压件领域，首创的喂丝球化与保温炉浇注技术也使产品质量稳步迈入国际一流水平。

  作为中国绿色铸造示范企业，合肥铸锻厂在环保方面始终走在前列。通过工艺革新和清洁能源替代，工厂构建了全链条绿色制造体系。

  在熔炼环节，全面采用中频感应炉，配以高效的烟尘收集处理系统，实现超低排放。型砂再生循环利用率达95%以上；水性漆替代油性漆，显著减少VOCs排放。在能源侧，建成7.2兆瓦屋顶光伏系统，每年发电超500万度，相当于年减碳1.15万吨。

  “绿色制造不是临时要求，是长期责任。”吴厂长表示，“铸造企业未来的竞争力，既在质量，也在能耗和碳排。”后续，工厂合肥铸锻还将搭建数字化碳排平台，实现对碳足迹全过程监控，并逐步将AI算法引入能源调度。

  合肥铸锻厂拥有V法、消失模、静压、树脂砂、垂直线D打印六种铸造工艺，是全国工艺门类最齐全的铸造企业之一。六种工艺实现高度匹配与柔性制造，满足叉车、工程机械、轨道交通等多行业、多样化需求。

  特别是3D砂型打印，使小批量复杂产品从图纸确认到样品交付周期由原来的两个月缩短为一周，大幅度的提高客户响应能力。同时，该厂通过引进高精度光谱仪、3D扫描仪、热分析仪等智能检测设备，构建起全过程标准化质量控制体系。

  AI预测模型已在静压线等产线上初步落地。以转向桥产品为例，不良率下降近50%。未来，该系统将推广至更多产线，真正的完成“缺陷可视、决策前置、干预及时”。

  人才，是铸锻之本。合肥铸锻不仅是制造工厂，更是行业人才培养的重要基地。近年来，企业在内部构建起“学习中心+导师机制+竞聘选拔”的梯次人才体系，同时作为中国铸协教育培训基地，为全省乃至全国铸造人才持续赋能。

  该厂累计培养出40余位全国、省市级工匠型人才，其中不乏“全国技术能手”“安徽工匠”“五一劳动奖章”获得者。企业还设立“国家开放大学铸造学院学习中心”，每年为来自全国的学员提供系统的理论与实践培训。

  很难想象，这是一家已有60多年历史的老牌国企。多年来，始终紧跟行业发展节奏。用吴来发的话说“从未落伍”。“我们不仅在集团内部发挥着及其重要的作用，在铸造行业同样是引领发展的中坚力量和技术创新的重要推动者。”吴来发自豪地说。

  “产品在变，铸锻不变！铸锻件是装备制造业的基石，离开高质量的铸锻基础件，任何一个产品都难以谈及性能与可靠性。”吴来发补充道。

  “百年合力，百年铸锻，不是口号，而是目标。”吴来发最后表示，在集团的领导下，合肥铸锻厂将继续坚守主责主业，围绕高端、智能、绿色方向持续突破，力争把工厂打造为具有全球竞争力的一流铸造企业，为中国制造贡献更多“铸造力量”。